由于水溶性切削液自身的一定的局限性，使用時會出現很多問題。這些問題的產生有很多的客觀因素包括溫差、水質、原料品質、使用的工況、操作工的習慣等。對于部分問題提供一些解決辦法和方案供您參考。

一、關于加工出來的鑄鐵件、鋼件沒有生銹，而機床導軌出現生銹的情況有些負荷加工需要添加極壓劑(主要以含S、P、Cl等極壓活性元素的化合物)，這類添加劑和潤滑劑復配使用可以大大改善切削的難易程度，提高刀具的抗磨損的能力。缺點是這些物質加入到水溶性切削液中容易對多種金屬產生腐蝕。這些化合物溶于水后產生少量游離的CL、S、P與水中的氫離子結合產生酸從而會腐蝕導軌。

二、對于全合成切削液在夏天出現的工件生銹的情況全合成的切削液由于不含油，很多生產廠家會選擇無機鹽作為其防銹的添加劑，如亞硝酸鈉、硼酸、苯甲酸鈉、葡萄糖酸鈉、碳酸鈉等，鉬酸鈉的防銹性很好，但是價格太貴，其他無機鹽的添加量一般會很高才能達到很好的防銹效果，夏天天氣熱，水分蒸發大，再加上操作人員不及時的添加切削液，導致液槽里面的無機鹽達到飽和狀態，從而析出，附著在工件表面，不僅防銹達不到，給后面的清洗帶來很大的麻煩。所以在無機鹽添加量上適當的減少，添加有機防銹劑能改善這一點如硼酸酯、氨基酸酯、羧酸等，不僅防銹很好，而且體系更為穩定。

三、折光儀和酸度計在切削液的使用上的問題折光儀已經成測量切削液的有效成分標志性的儀器，具有檢測方便，讀取快速的優點，其作用機理是利用光線測試液體濃度。對于新液(剛兌水的切削液)測量的值最為準確，一般切削液的出廠檢驗就是通過它來完成。對于在機床上使用一段時間的切削液的檢測值就不那么準確了，這時候檢測的值只能作為一個參考，不能作為評判切削液有沒問題的依據。大多數的機床使用中會出現液壓油、導軌油等機械用油泄漏到切削液中，此時用折光儀檢測的值虛高，與真實值存在差距，這時需要檢測人員根據經驗和現場工況判斷問題的嚴重與否，提出適當的建議，如清洗液槽添加新鮮的切削液。 酸度計是檢測切削液的主要儀器，通過電極放電，檢測切削液的導電大小，在轉化成pH值，只要周期性檢測的值沒有大的變化，保持在合適的范圍內，切削液都不會有很大的問題。

四、關于磨削時產生的“燒傷”是冷卻不夠還是潤滑不夠磨削時產生的燒傷發藍等問題是磨削時局部高溫所致，磨削是高速切削加工，在磨削點要產生瞬間高溫。因此燒傷問題在磨削加工中時有發生。磨削液的作用是將砂輪及工件上累積的熱量及時帶走而使其保持在較低的溫度水平下以保證工件的尺寸精度。砂輪和工件處在較低的溫度水平下當然對降低磨削區的溫度有效，但這種冷卻降溫是間接的。最直接的辦法是改善磨削區的潤滑條件，減少摩擦點瞬間的高溫更有效。所以如果是發生燒傷問題，主要通過提高磨削液的潤滑性來解決。

五、對于加工鋁件時發生的工件表面發黑、發霉的問題鋁及鋁合金加工時應注意的切削液選擇。由于鋁元素的化學性質相對比較活潑，容易與酸、堿發生化學反應從而出現腐蝕、銹點、發黑、發霉。處理這類問題時首先考慮的是切削液的pH值不能過高，維持在8.5-9.0之間。選用的防銹劑需要有緩蝕和維持pH值的穩定性能，最好選用那些在工件表面能形成一層保護膜的防銹劑，如磷酸酯、硅酸鈉等。盡量少使用那些無機鹽防銹劑，使用的無機鹽的量也不易高。對于加工后的鋁件需要及時清洗，然后涂上防銹油等能起到防銹的作用(或者鈍化)。

六、切削液使用時出現很多的泡沫的原因切削液的組分中含有很多的表面活性劑，俗稱為清洗劑，如TX-4、平平加、6501、6503等，這些清洗劑使用時會產生大量的泡沫，對于機械加工是不利的。會污染加工環境，給生產的人員帶來不便，泄漏出機床也會使切削液的清洗能力降低。這時可以采取添加少量的消泡劑(硅油類的效果最快、聚醚類的持續性強，能抑泡)來補救。另外切削液在夏天的時候需要在提高其母液中的消泡劑的含量，同時這也跟機床液槽的液位和循環泵的密封性有關。對于這些情況適當的增加消泡劑的量就可以解決。

七、切削液使用時出現的發臭的問題切削液分為乳化油(乳化液)、半合成(微乳液)、全合成。由于乳化油里面含有大量的礦物油，這給細菌，真菌，霉菌提供了溫床。如果不添加殺菌劑，在很短的時間里細菌就會大量滋生，出現發臭，選用不適合的殺菌劑也不能解決問題。 目前殺菌劑分為三嗪類(BK)、嗎啉衍生類(MBM)、吡啶硫酮鈉、苯并異噻唑啉酮、多氯酚等，常用的是BK、MBM這兩類。BK甲醛釋放型對于細菌有效，真菌、霉菌效果一般，適合在半合成和全合成中使用，在乳化油中會出現析出、分層。另外機床液槽里面沒有細菌，就不會產生甲醛，也就不會起到殺菌、滅菌的效果。MBM嗎啉類對于細菌、真菌、霉菌都有效，適合在乳化油等含油量高的加工液中使用。